▲ ‘생물다양성 유공 환경부장관 표창’을 수상한 이동관 TL(슬라이드 첫번째 사진)

SK하이닉스가 22일 인천시 국립생물자원관에서 열린 ‘2024년 생물다양성의 날(철새의 날)’ 기념행사에서 SHE 정책연구 이동관 TL이 ‘생물다양성 유공 환경부장관 표창’을 수상했다고 23일 밝혔다.

‘생물다양성의 날(철새의 날)’ 기념행사는 환경부가 ‘세계 생물다양성의 날*(5월 22일)’ 및 ‘세계 철새의 날*(매년 5월, 10월 둘째 주 토요일)’을 기념하고, 생물자원 보호와 생물다양성 증진, 철새 및 서식지 보호 등에 크게 기여한 개인 및 단체에 포상하기 위해 마련한 연례행사다.

* 세계 생물다양성의 날: 국제연합(UN)의 생물다양성협약이 발표된 날을 기념하고 생물종의 다양성에 대한 이해와 보존을 위해 제정한 날
* 세계 철새의 날: 새와 그 서식지 보존의 필요성을 강조하고 인식을 향상하기 위해 국제연합에서 제정한 글로벌 캠페인

SK하이닉스 이동관 TL은 이날 시상식에서 ▲생태공원 조성을 통한 생태복원 및 녹지조성 ▲생물 독성 실시간 모니터링 체계 구축을 통한 방류수 방류 타당성 확보 및 생물 가치 보전 ▲방류수역 수환경/수생태계 모니터링을 통한 수생태계 복원 전략 제시 및 관리 기반 확립 ▲수용체 중심의 독성 모니터링을 통한 무독성 사업장 실현 등에 기여한 공로를 인정받아 환경부장관 표창을 받았다.

이 TL은 “지속가능한 경영과 발전을 위해 생물다양성 및 환경 보전은 선택이 아닌 필수”라며 “우리 SK하이닉스와 같은 대기업이 솔선수범하는 것이 중요하다”고 말했다.

그는 이어 “생물다양성을 보존하고자 하는 회사의 노력이 이 상을 통해 인정받은 것 같아 기쁘다”며 “지속가능한 발전을 위해 힘쓰고 있는 SK하이닉스의 모든 구성원에게 감사의 인사를 전한다”고 소감을 밝혔다.

“이천 지역은 한강 상류로 지리적 요인에 따른 환경 규제가 많은 곳입니다.
하지만 규제를 지킨다는 생각보단 환경을 지킨다는 진정성 있는 책임감이 무엇보다 중요하다고 생각합니다.
많은 어려움에도 불구하고, 늘 함께 새로운 벽을 넘어준 우리 조직 구성원들에게 감사를 표하고 싶습니다.
덕분에 이렇게 SK하이닉스가 환경 분야에서도 대외적으로 인정받을 수 있게 됐습니다.”

SK하이닉스 SHE 이천환경팀 박노혁 팀장이 지난 7월 3일 ‘환경의 날’을 맞아 진행된 ‘환경보전유공 포상식’에서 환경보전유공자로 선정돼 국무총리 표창의 영예를 안았다.

17년간 SK하이닉스에서 환경관리 업무를 수행해 온 박 팀장은 CDP(Carbon Disclosure Project, 탄소정보공개프로젝트)* 기후 부문 “A” 등급의 온실가스 저감 성과와 수자원 부문 “A” 등급의 수질 및 수생태계 관리 성과 등을 달성했다. 특히, 온실가스 및 질소산화물 동시 저감 기술 등 환경관리기법 표준을 정착시키며, 2021년 반도체 업종 최초로 환경오염시설법 통합환경허가를 취득했다. 박 팀장의 이번 포상으로 회사 역시 환경 경영 선도기업으로서의 위치를 공고히 했다는 평가다.

* CDP(Carbon Disclosure Project, 탄소정보공개프로젝트) : 전 세계 약 91개국 주요 상장 기업의 이산화탄소 또는 온실가스 배출 정보와 쟁점에 관하여 장·단기적인 관점의 경영 전략을 요구·수집하여 연구·분석·평가하는 범세계적 비영리 기구

▲ 2023년 7월 3일 환경의 날을 맞아 진행된 환경보전유공 포상식. 국무총리 표창을 받은 SK하이닉스 SHE 이천환경팀 박노혁 팀장

뉴스룸은 반도체 산업 발전과 환경보호 두 가치를 모두 지키기 위해 노력해 온 박 팀장을 만나 이야기를 나누었다.

SK하이닉스 환경관리의 개척사(史)를 쓰다

▲ SK하이닉스 SHE 이천환경팀 박노혁 팀장

박노혁 팀장은 SK하이닉스 이천 캠퍼스의 환경 관련 허가 및 법적 사항 준수 점검, 각종 환경 규제 대응 등의 업무를 맡고 있다. 그는 지난 17년간 진행해 온 환경관리 업무를 일종의 ‘개척사(史)’라고 표현했다. 날로 엄격해지는 환경 규제 속 대부분의 업무가 ‘업계 최초’로 진행한 일이었기 때문이다.

특히, 2021년 통합환경관리제도*의 통합환경허가 취득은 고무적인 성과였다. 각종 허가와 오염물질 관리가 매체별로 분리·적용되었던 기존의 배출시설관리제도와 달리 통합환경관리제도는 하나의 사업장을 총괄해서 관리하는 새로운 시스템이었기 때문이다. 반도체 업종의 경우 2024년 12월까지 통합환경허가 취득이 요구되었으나, SK하이닉스는 기한보다 3년이나 빠르게 표준안을 완성, 업종 최초로 허가를 취득했다.

* 통합환경관리제도 : 오염 매체별로 허가·관리하던 기존 배출시설관리를 사업장 단위로 통합하여 관리하는 선진 환경관리방식으로 오염물질이 환경과 건강에 미치는 영향을 종합적으로 고려하고, 기술·경제적으로 가능한 수단(최적가용기법)을 적용하여 오염물질을 최소화하는 제도

“반도체 업종의 통합환경관리제도 시행이 이천의 M16 준공 시기와 겹치며, 준공 전 허가를 반드시 취득해야만 했습니다. 고객 수요 및 업황에 따라 시시각각 변하는 반도체 제조 공정의 특성과 재료, 장비의 다변성 등을 반영해 허가 기준에 맞춰 표준을 수립하는 일은 결코 쉽지 않았습니다. 더군다나 다른 업종과 달리 반도체는 국내에서 최초로 시행됨에 따라 해외 사례조차 없어 더욱 어려운 상황이었습니다.”

▲ SK하이닉스 SHE 이천환경팀 박노혁 팀장이 환경관리 성과에 관해 설명하고 있다.

박 팀장은 제조 공정 과정의 다양한 유관 부서와 함께 힘을 모았다. 최고 수준의 환경 기술을 적용해 설비를 정비하고, 동반되는 여러 문제를 해결했다. 그리고 정부 기관 및 환경 전문가들과 적극적으로 소통하며 반도체 업종에 맞는 통합환경허가 기준을 만들어 나갔다.

결국, SK하이닉스가 ‘최초’이자 ‘최고’였다. 박 팀장은 “SK하이닉스의 통합환경허가 표준은 반도체 산업 정보보호와 환경보호라는 두 가치가 균형 있게 반영되었다”며 “좋은 선례를 남긴 만큼, 반도체 업종 전체에도 긍정적인 영향력을 끼치고 있다”고 자부심을 드러냈다.

‘최초’와 ‘최고’의 영예는 반도체 산업의 중요한 자원인 수(水)자원 관리 부분에도 유효하다. 박 팀장은 반도체 업종 최초로 하수 재(再)이용수를 도입했으며, 재활용률 50%를 달성하며 SK하이닉스의 수자원 관리 성과를 견인했다. 현재 SK하이닉스 이천 캠퍼스는 국내 최대 규모의 재이용시설(약 9.44만 톤/일)과 냉각탑 재이용시설(약 1만 톤/일)을 설치하여 운영 중이며, 청주 캠퍼스는 2023년부터 반도체 업종 최초로 하수재이용수를 공급(약 2.94만 톤/일)하고 있다. 이러한 노력으로 2022년 SK하이닉스는 인구 43만 명이 1년 동안 사용할 수 있는 수준의 양인 4,700만 톤의 수자원을 절감했다.

▲ SK하이닉스 이천 캠퍼스 인근에 조성된 생태공원. 바닥이 보일 정도로 맑은 물은 자체 폐수처리장에서 배출된 방류수로 이천 죽당천까지 흘러간다.

▲ SK하이닉스 이천 캠퍼스 인근에 조성된 생태공원. 바닥이 보일 정도로 맑은 물은 자체 폐수처리장에서 배출된 방류수로 이천 죽당천까지 흘러간다.

“수도권 시민의 식수로 쓰이는 수자원 관리는 더욱 까다롭습니다. 그렇기 때문에 수온저감시스템 구축, 오염물질 배출 저감 등의 노력으로 수생태계와 수질까지 철저히 관리하고 있습니다. 환경에 대한 영향을 최소화하는 노력이 어느 때보다 절실한 지금, SK하이닉스가 사명감을 가지고 구축한 ‘지속 가능한 수자원 관리 체계’가 반도체 산업 발전과 환경보호 사이에서 균형을 잡는 역할을 할 것이라 확신합니다.”

환경관리도 ‘기술’이 답이다

▲ SK하이닉스 SHE 이천환경팀 박노혁 팀장이 환경관리 기술 연구에 참여하고 있다.

“계속해서 공정을 고도화하는 반도체 산업에서는 신규 물질 사용이 꼭 필요합니다. 하지만 환경 관련 규제는 날로 강화되고 규제 물질은 점점 늘어나는 상황입니다. 규제 물질 처리 시 환경에 주는 영향을 최소화하기 위해서 가장 중요한 것은 결국 ‘기술 개발’입니다.”

반도체 제조 시 사용되는 온실가스를 분해해 배출량을 줄이기 위해서는 고온의 열분해 처리가 필요하다. 하지만 아이러니하게도 이 과정에서 열에 의한 질소산화물이 부산물로 발생하는 문제점이 있었다. 이를 개선하기 위해 신기술인 질소산화물 저감 시스템(De-NOx System)을 기존 시설에 적용, 온실가스와 질소산화물 배출 문제를 모두 잡을 수 있었다. 이뿐만 아니라 이 과정에서 상승한 온도를 낮추기 위해서는 다량의 물을 사용하게 되는데 이를 최소화하기 위해 공정에 사용된 물을 재이용, 자원순환 효과까지 높였다. 현재 SK하이닉스는 연간 150만 톤의 온실가스를 감축하고 있으며, 질소산화물 배출량도 2022년 기준 195톤으로 2020년 364톤 대비 47%나 줄였다.

최근 화두가 되고 있는 방류수 내 미량오염물질에 대한 모니터링 또한 강화하고 있다. 특히, 사업장 입지 특성을 고려하여 국내외 먹는 물 규제 물질도 지속해 모니터링 하고 있다. 이를 기반으로 신규 미량유기오염물질을 확인하고 처리할 수 있는 기술도 연구 중이다. 2022년에는 새로운 처리 기술 개발에 성공, 특허를 등록하고 시설을 설치하여 방류수를 먹는 물 수준으로 관리하고 있다.

“반도체 제조업에서의 환경관리 업무란 결국 ‘최전방 수비수’의 역할이라고 생각합니다. 반도체 제조에 동반하는 모든 물질은 최종적으로 우리 팀을 거쳐서 배출되기 때문이죠. 계속해서 바뀌는 변수에 민첩하게 대응하며 반도체 산업과 환경 모두를 지킨다는 사명감을 가지고 업무에 임하고 있습니다.”

SK하이닉스의 ‘무결점 환경관리’가 최종 목표

▲ SK하이닉스 SHE 이천환경팀 박노혁 팀장

“단순한 오염물질의 처리나 눈에 보이는 지표에만 집중하는 것으로는 세계 최고의 기술력을 갖춘 제조 공정이 365일 24시간 운영되는 것이 불가능합니다. 선제적으로 외부 이해관계자들의 니즈를 확인하고 소통하며, 환경 기술 수준을 높여 회사가 목표하는 미래를 현실로 만드는 것이 우리의 미션이라고 생각합니다.”

그동안 회사가 ESG 분야의 글로벌 평가 지표에서 획득한 타이틀도 화려하다. 특히, 온실가스 관리 수준을 보여주는 기후 변화 부문에서는 10년 이상 A등급을 달성, 명예의 전당에 입성한 바 있다. 또한, 2019년에는 국내 기업 최초로 ZWTL(Zero Waste to Landfill, 폐기물 매립 제로)* 인증을 획득했으며, 2022년에는 국내 사업장 기준으로 최고 등급인 플래티넘 등급을 달성했다.

* ZWTL(Zero Waste to Landfill, 폐기물 매립 제로) : 글로벌 안전과학 전문기업 UL Solutions가 자사의 폐기물 전환 검증 프로그램을 기준으로 운영하는 폐기물 관리 인증제도

친환경을 넘어선 필(必)환경 시대가 도래하며, 환경관리에 대한 기업의 책임은 점점 더 커지고 있다. 박 팀장은 “어느 때보다 진정성 있는 환경관리가 중요한 시점”이라고 말했다.

“많은 자원을 투입하는 반도체 업계는 한정된 자원을 어떻게 효율적으로 사용하고  재활용할지, 외부로 배출하는 오염물질의 영향을 어떻게 최소화할지 충분히 고민하고 개발 전략을 수립해야 합니다. 선행적인 환경 규제 대응과 새로운 기술 도입으로 SK하이닉스의 ‘무결점 환경관리’를 완성하는 것이 저의 최종 목표입니다.”

▲ SK하이닉스 안전보건환경담당 김형수 부사장(오른쪽)과 동국대학교 CRC 임중연 센터장(왼쪽)이 8일 동국대에서 산업 안전사고 예방 등을 위한 스마트 기술 공동 연구 협약(MOU)을 체결했다.

SK하이닉스가 8일 서울 필동 동국대학교에서 이 대학 융합연구센터(Convergence Research Center, 이하 CRC)와 산업 안전사고 예방을 위한 ‘스마트 기술 공동 연구 협약(MOU)’을 체결했다고 9일 밝혔다. 이날 협약식에는 CRC 임중연 센터장, SK하이닉스 김형수 부사장(안전보건환경 담당) 등이 참석했다.

CRC는 현재 범죄 예방을 위한 ICT 기술을 연구 중이며, 이 기술은 산업 안전 분야에도 접목할 수 있어 상호 시너지가 발생할 것으로 회사와 대학은 내다보고 있다.

SK하이닉스는 이번 협약을 통해 중대 재해를 예방하고 ‘안전사고 제로(Zero)’를 달성하기 위한 사내 안전관리 디지털 전환(Safety Digital Transformation, 이하 SDX) 프로젝트를 고도화하겠다는 계획이다.

SDX의 주요 과제로는 고위험 현장 업무를 보조하고 주변 안전 이상 여부를 감시하는 로봇(Robot) 개발, 사고를 미리 예측하는 인공지능 분석(AI Analysis), 문제점을 신속하게 감지하는 사물인터넷(IoT Sensor) 구축, 안전 교육용 메타버스(Metaverse) 구현 등이 있다.

과제들을 풀어내기 위해 SK하이닉스는 CRC와 함께 ▲사업장 내 4족 보행 로봇의 자율 주행 안전성 향상 ▲위험 예지 시스템 AI 알고리즘 고도화 ▲로봇-사람 간 실시간 소통 강화 ▲위험 물질 누출 감지용 센서 개발 ▲물질 성분 파악용 센서 개발 ▲로봇 위험성 평가 체계 수립 등 6가지 시너지 항목을 선정하고 협력하기로 했다.

▲ SK하이닉스의 4족 보행 로봇이 사업장 내 안전 검증을 위해 순찰하는 모습

대학과 회사는 각자 연구 분야의 성과를 공유해 연내 SDX 관련 기술 개발을 완료한다는 계획이다. 또, 이후로도 양측은 다양한 신규 공동 과제를 도출하고, 산학 연구를 추진하는 등 상호 협력을 이어 나갈 예정이다.

이날 CRC 임중연 센터장은 “SK하이닉스의 제안으로 사회적으로 의미 있는 연구 개발을 함께할 수 있게 되었다”며 “산업 안전과 범죄 예방 분야에서 의미 있는 성과를 낼 수 있도록 협력하겠다”고 밝혔다.

SK하이닉스 김형수 부사장은 “ICT를 접목해 당사의 산업 안전은 물론 우리 사회의 범죄 예방 효과를 높이고자 최선의 협력을 다할 것”이라며 “앞으로도 SK하이닉스는 융합 기술을 지속적으로 확보해 안전한 사업장을 만들기 위한 노력을 지속하겠다”고 말했다.

지난 2021년 7월 6일 UNCTAD(유엔무역개발회의)는 대한민국 지위를 개발도상국에서 선진국으로 격상했는데, 이는 1964년 UNCTAD 설립 이래 개도국에서 선진국으로 지위를 변경한 첫 사례다.

대한민국을 선진국으로 이끈 주역 중 ‘반도체’를 빼놓을 수 없다. 수십 년간 국내 경제에 미친 영향은 매우 컸고, 앞으로도 지속될 것이라는 사실은 부정할 수 없다. 반도체는 ‘산업의 쌀’로 불리며 TV·컴퓨터·스마트폰·자동차 등 현대생활에 물질적 풍요와 편리를 가져다주었고 인공지능(AI), 자율주행차 등 4차 산업혁명의 전성시대도 이끌어 가고 있다.

이렇듯 중요한 반도체 산업에서 기후변화 대응은 중요한 이슈로 떠오르고 있다. 반도체를 제조하는 과정에서 많은 물을 사용하고 있다. 물 문제가 반도체 산업에 미치는 영향이 증가하면서, 기후변화와 이에 따른 수자원 위기에 대응하지 않고는 더는 반도체 경쟁력을 이야기할 수 없는 시대가 되었다.

기후변화·수자원 위기가 반도체에 미치는 영향

1938년 영국 공학자 캘런더(Guy Stewart Callendar)가 화석연료로부터 발생하는 이산화탄소가 온실효과를 유발한다고 처음 주장한 이래, 기후변화에 대한 심각성이 점점 확대·논의되고 있다. 지구 평균 기온은 산업화 시기 이전보다 이미 1℃ 이상 상승했다. UN 산하 기구 UNEP(UN Environment Programme)가 2019년 조사한 자료*에 따르면 금세기 말 지구의 평균 온도는 3.2°C까지 오를 것으로 전망된다. 기후변화에 대한 정부 간 협의체, IPCC*의 예측 시나리오에 의하면 해수면 상승에 따른 지하수의 염도 상승, 농업용수 부족으로 인한 주요 작물의 생산량 감소, 가뭄과 홍수로 인한 공급 불균형 등이 대표적인 수자원 관련 위험 요소다.

* Emissions Gap Report 2019, UNEP, 2019
* IPCC(Intergovernmental Panel on Climate Change) : 기후변화 관련된 전 지구적 위험을 평가하고 국제적 대책을 마련하기 위해 세계기상기구(WMO)와 유엔환경계획(UNEP)이 공동으로 설립한 유엔 산하 국제 협의체

그리고 이러한 수자원 위기는 반도체에도 영향을 미친다. 반도체 경쟁국 대만의 사례를 보면, 2021년 이들은 21세기에 기우제를 지낼 정도로 최악의 가뭄을 겪었다. TSMC가 사용하는 하루 물량만 수십만 톤에 달한다. 물 부족은 대만 산업의 엔진과 같은 반도체 산업을 위협해 국가 경제에 피해를 줬다. 또한, 대만산 반도체에 의존하는 애플, 테슬라 등 글로벌 공룡기업에도 나비효과로 인한 경제적 영향을 주었다.

대만뿐만 아니다. 미국 텍사스주 오스틴은 기후변화에 따른 피해를 종종 입는 지역으로 알려져 있는데, 2021년 초 극심한 한파로 정전 사태와 물 공급이 중단되어 반도체 공장의 가동이 멈추는 등 경제적으로 큰 피해를 보았다.

반도체는 인간을 비롯한 모든 생명체와 같이 물을 필요로 한다. 반도체 생산 공정에는 수질의 용수* 안정성 확보가 필수적으로, 24시간 가동 및 초순수(Ultrapure Water)를 필요로 하는 반도체 공정의 특성에 기인한다. 초순수는 일반 용수에 포함된 미세입자, 유·무기 이온 물질, 미생물, 용존 가스* 등을 제거해 고도로 정제된 물, 즉 물 분자를 이루고 있는 수소와 산소 이외에는 아무것도 포함하지 않은 물이다. 초순수는 식각, 연마 등 반도체 공정에서 웨이퍼를 세정하는 데 활용된다.

* 용수 : 특정한 목적을 위해 사용되는 물
* 용존가스 : 물 내에 포함된 가스 형태의 산소의 양

고도로 정제된 물을 쓰는 이유는 반도체가 머리카락 굵기보다 작은 나노미터(1nm=10억분의 1미터) 크기의 수준에서 다뤄지기에 미세 또는 미량의 불순물에 민감하게 반응, 수율(생산품 중 양품 비율)에 큰 영향을 받기 때문이다. 따라서 반도체 기업들은 생산 공정 신설을 기획하는 단계에서부터 전력과 물 수급 계획을 가장 중요하게 다룬다.

수자원 위기 극복을 위한 국가적 노력

이렇듯 물은 반도체 산업뿐만 아니라 인류 역사에서 가장 가치 있는 자원으로 모든 산업의 생산재이자 경제 활동의 중심이다. 하지만 지속되는 도시화 및 산업화로 오염부하량*이 계속 증가했다. 또, 기후변화로 수량·수질·수생태계에 부정적인 영향을 받아 물관리는 한층 복잡하고 어려워질 것으로 예측된다.

* 오염부하량: 유입수 내에 함유된 오염 물질의 단위 시간당 배출량

과거 우리나라의 물관리 체계는 국가 부처마다 나뉘어 있어 통합적인 물관리 정책 부재, 부처 간의 업무 중복, 과잉투자 등 비효율로 인한 여러 문제가 제기되었다. 다시 말해 국토부가 수량 관리를, 환경부가 수질 관리를 담당했다. 그러던 2018년 6월 ‘물관리일원화 정부조직법’이 공포·시행됨에 따라 하천 관리를 제외한 수량·수질·재해예방 등 물관리 기능 대부분은 환경부로 일원화됐다. 이에 따라 물관리 정책이 하나의 일관된 체계에서 균형적으로 결정됐고, 이를 통해 물관리의 효율성을 높일 수 있게 됐다.

최근 환경부 중심으로 물 관련 R&D 현황을 살펴보면, ▲해수 담수화 등 대체 수자원 확보 기술 ▲피해 저감을 위한 물관리 기술 ▲가상 물리 시스템 개발을 통한 물 공급-물 순환 연계 시스템 확보 ▲수생태계 건강성 확보 기술 ▲국가 재난·안전 대응 역량 강화를 위한 정지궤도 공공 복합 통신위성 개발(다부처 공동사업으로 진행) 등 다양한 기술 개발이 이뤄지고 있다. 이에 더해 앞으로는 ‘기후변화와 재난 재해 증가’, ‘가뭄과 홍수 등 경제 사회적 위협’, ‘안정적 생산 활동 보장’, ‘물 산업의 지속 성장’ 등의 문제를 통합(포괄적) 물관리 시스템으로 대응해야 할 것이다.

일본의 경우 1970년대 고도성장과 더불어 수질 악화 현상이 발생하자, ‘수질오염방지법’을 제정, 수십 년에 걸쳐 보완하고 강화하며 수질을 개선해 나가고 있다. 수질 오염 기준은 인간 건강 보호 및 생활환경 보존 관점에서 강도 높게 설정되어 있다. 그리고 시스템 활용도 체계적으로 운영되고 있다. 통합 물관리는 ‘하천 유역 종합 정보 시스템’을 활용한다. ‘유역 내 하천·지진 재해’, ‘환경에 관한 정보’를 최첨단 기술을 통해 과거·현재·미래의 정보로 종합해 제공하고 있다. 다양한 자료(우량·수위·댐·해안·지진·기온·풍향·풍속 등) 역시 함께 제공한다.

우리나라의 경우 수자원 관련 관측 및 예측 자료를 다양하게 확보하여 ‘물 수요-공급 균형을 위한 용수의 효율적 분배’, ‘수요 맞춤형 용수 공급 및 활용 효율 최적화’ 등을 통한 ‘통합 물관리’ 패러다임의 변화가 필요한 시점이다.

수자원 보호에 발 벗고 나선 반도체 기업

국가와 더불어 기업의 노력도 필요하다. 앞서 언급했듯 물을 핵심 자원으로 사용하는 반도체 기업은 특히 수자원 보호에 적극적일 필요가 있다. 이들 기업이 활용할 수 있는 효과적인 수자원 보호 방법 중 하나는 바로 ‘물 재이용(하수처리수 재이용)’이다.

우리나라에서 하수처리수 재이용은 물 수급의 지역적 불균형을 완화하고, 오염부하량 저감에 따른 하천 수질을 개선하며, 건천화된 도심 하천의 수생태계를 회복하고 친수공간*을 조성하는 등 가장 현실적인 용수공급원으로 활용되고 있다.

* 친수공간 : 도시나 마을에 인접해 있는 개방적인 수변공간

반도체 사업장에서의 물 재이용은 자체 폐수처리시설에서 고도로 처리된 물을 하천에 방류하지 않고 재활용하는 방안과 인근 공공하수처리장의 방류수를 공급받는 것으로 구분할 수 있다. 하수처리수는 자연계 배출되는 수자원을 수요처 요구 수질의 용수로 만들어 재활용하는 방식으로 반도체 라인 증설 시 공업용수 추가 공급 없이 안정적으로 수자원을 확보할 수 있다는 장점이 있다.

SK하이닉스는 물 재이용과 더불어 ESG 활동 관련 세부 목표를 담은 ESG 전략 프레임워크, ‘PRISM’을 기반으로 ESG 경영을 추진하고 있다. 이천시는 팔당상수원 보호구역과 자연보전구역에 묶여 있어 신규 공장 증설에 어려움이 많았다. 하지만 현재 SK하이닉스는 국가에서 관리 중인 ‘좋은 물 등급’ 이상으로 방류수 수질을 관리하고 있어 수질 오염에 대한 우려를 해소하고 있다.

SK하이닉스는 물 사용량 감소를 위해 워터 프리(Water Free) 스크러버(Scrubber)* 기술을 개발하고, 폐수고도처리 기술을 통해 폐수를 ‘좋은 물’ 수준으로 처리해 재이용 및 방류한다. 또, 실시간 생물감시장치를 운영하고 방류수 수온 저감 장치를 도입해 생태계 영향을 최소화하며, 수질오염경보제 등급 기준도 설정하고 있다. 그뿐만 아니라 환경 사고 발생 시 수생태계 피해를 방지하고자 비상저류조* 및 비점오염원* 관리시설을 운영해 비상 대응체계를 수립하는 등 포괄적이며 통합적인 물관리 솔루션을 확보했다. 특히, 청주캠퍼스는 2023년부터 국내 반도체 업종 최초로 공공하수처리장으로부터 처리수*를 공급받아 안정적으로 활용 중이다.

* 스크러버(Scrubber) : 액체를 이용해 가스 속 부유하는 고체 또는 액체 입자를 포집하는 장치로, 액체는 보통 물을 사용
* 비상저류조 : 실시간 측정기로 감지된 오염된 물을 임시로 담아두는 시설
* 비점오염원 : 도시 지역이나 개발 지역의 대지·도로를 통해 배출되는 오염물질
* 처리수 : 각종 처리 과정을 거쳐서 오염물의 농도가 감소한 물

이런 상황에서 수질과 수량 관리, 수생태계 건강성 등에 지속해서 관심과 투자를 아끼지 않고, 위기를 기회로 만들어 미래를 준비하는 SK 하이닉스의 ESG 경영은 대표적인 모범 사례이며 글로벌 경쟁기업도 눈여겨봐야 한다고 필자는 생각한다.

다가올 수자원 위기에 대응하기 위해선 국가적 통합 물관리 외에도 여러 이해관계자의 협력이 분명 필요하다. 아울러 SK하이닉스와 같은 기업들의 수자원 보호 노력 또한 더욱 중요해진 시기라 하겠다.

※ 본 칼럼은 외부 전문가 칼럼으로, SK하이닉스의 공식 입장과는 다를 수 있습니다.

역대 최장기간의 장마와 태풍, 유례없는 폭염과 허리케인 등 심화되는 기후 위기 속 기업들의 친환경 경영 역량이 더욱 중요해지고 있다. 특히 다가오는 2021년부터 세계 주요국을 중심으로 온실가스 의무 감축이 시행됨에 따라 글로벌 기업들의 탄소 배출량 감축 노력은 환경보호를 넘어 기업 생존이 걸린 핵심 의제로 떠오르고 있다.

SK하이닉스도 발 빠르게 움직이고 있다. 지난 2018년 ECO Vision 2022(ECO: Environmental & Clean Operation)를 선언하고 친환경 생산 체계를 갖추기 위한 준비를 시작했다. 이어서 적극적인 탄소 배출량 감축 활동을 통해 전 세계적인 기후 위기 극복에 적극 동참하는 것은 물론, 지속가능한 녹색 경영 모델을 선도적으로 구축해가고 있다.

뉴스룸은 SK하이닉스의 이 같은 노력이 어떤 방향으로 얼마나 진행되고 있는지 들어보기 위해, SHE 환경팀 민상근 TL과 구매 물류팀 임상준 TL을 만났다.

ECO Vision 2022, 친환경 반도체 생산공장 SK하이닉스의 미래를 담다

교토의정서(Kyoto Protocol)* 효력이 2020년 만료됨에 따라, 2015년 프랑스 파리에서 개최된 21차 유엔기후변화협약* 당사국총회(COP21)*에서 신기후체제의 근간이 될 파리협정(Paris Agreement)이 채택됐다. 협약에 따라 전 세계 온실가스 배출량의 90% 이상을 차지하는 195개 당사국 모두 산업화 이전 수준 대비 지구 평균온도가 2℃ 이상 상승하지 않도록 노력한다는 범지구적인 장기목표 하에 온실가스 배출량을 단계적으로 감축하기로 한 것. 한국의 경우, 기후변화를 새로운 경제성장 동력창출의 기회로 인식해 2009년 ‘2020년 온실가스 배출전망(BAU)* 대비 30% 감축’이라는 자발적인 목표를 제시했다. 이를 달성하기 위해 2011년 저탄소녹색성장기본법을 제정해 목표 이행을 위한 법적 기반을 마련했으며, 2012년 온실가스∙에너지 목표관리제 실시, 2014년 온실가스 감축 로드맵 수립, 2015년 배출권거래제를 실시하고 있다.

* 교토의정서(Kyoto Protocol): 온실가스 기후변화의 주범인 6가지 온실가스(이산화탄소, 메탄, 이산화질소, 수소불화탄소, 과불화탄소, 육불화황)를 정의했을 뿐만 아니라, 선진국들에게 제1차 공약기간(2008-2012년)동안 온실가스 배출량을 1990년 수준 대비 평균 5.2% 감축하는 의무를 부과하는 등 지구온난화 규제 및 방지를 위한 구체적인 이행 방안
* 유엔기후변화협약(UNFCCC, United Nations Framework Convention on Climate Change): 이산화탄소를 비롯한 온실가스의 방출을 제한해 지구온난화를 방지하기 위해 세계 각국이 동의한 협약
* 당사국총회(COP, Conference of Parties): 기후변화협약 관련 최고 의사결정기구로 당사국들이 협약의 이행방법 등 주요 사안들을 검토하기 위해 일 년에 1회 개최하는 최고 회의
* 온실가스 배출전망(BAU, Business As Usual): 온실가스 감축을 위한 인위적인 조치를 취하지 않을 경우 예상되는 온실가스 총량

배출권거래제란 정부가 온실가스를 배출하는 주요 업체를 대상으로 기존 대비 낮은 수준으로 배출량을 할당하되, 적극적인 감축 활동을 통해 그보다 더 적은 양의 탄소를 배출할 경우 남은 배출권을 시장에서 거래할 수 있도록 한 제도를 말한다. 기본적으로 국가 온실가스 감축 목표를 효과적으로 달성하기 위해 각 업체에 할당하는 배출량 자체가 적기 때문에 자연스럽게 온실가스 감축 활동을 유도한다.

이러한 탄소 배출량의 제한은 제조업의 생산성 효율 하락으로 이어질 수 있다. 하지만 SK하이닉스는 정부 정책에 수동적으로 동참하는 것을 넘어, 선제적인 기후 위기 대응 전략을 고민했다. 2018년 친환경 반도체 생산 공정 실현 방안이 포함된 ECO Vision 2022(ECO: Environmental & Clean Operation)를 발표한 것.

ECO Vision 2022는 ‘환경 활동’, ‘반도체 생태계 강화’, ‘사회문제 해결’ 각각의 분야에서 구체적인 실행 목표를 제시하고 있다. 환경 활동 분야의 주요 목표 중 하나는 2022년까지 2016년 BAU 대비 40%의 온실가스를 감축하는 것. 이를 달성하기 위해 SK하이닉스는 △에너지 시스템 최적화를 통한 사용량 및 비용 절감 △기술 개발과 장비 개선을 통한 온실가스 배출량 감소 △탄소를 배출하지 않는 대체 에너지 인프라 구축 세 가지 전략을 추진하고 있다.

SHE 환경팀 민상근 TL은 “SK하이닉스는 이미 오래전부터 온실가스 감축의 중요성을 인식했다. 세계반도체협의회(WSC, World Semiconductor Council) 자발적 감축목표에 합의해 과불화탄소(PFCs)* 배출량을 2010년까지 1997년 대비 10% 저감을 달성했다. 2008년부터는 탄소정보공개프로젝트(CDP, Carbon Disclosure Project)에 참여해 7년 연속 ‘탄소 경영 최우수 기업’에 선정되는 등 온실가스 감축을 위해 꾸준히 노력해왔다”고 말했다. 이어 “온실가스 저감을 위해 최적 가용 기술(BAT, Best Available Technology)*과 장치를 도입하는 등 다양한 방식으로 사업장 내 온실가스 감축을 위해 힘쓰고 있다”고 덧붙였다.

* 과불화탄소(PFCs): 탄소(C)와 불소(F)의 화합물로 주로 반도체 제조 공정에서 사용되는 온실가스의 한 종류. 지구온난화지수(GWP, Global Warming Potential)가 이산화탄소에 비해 수천~수만 배에 이르고 일부 물질의 경우 대기중 수명이 5만 년에 이름
* 최적 가용 기술(BAT, Best Available Technology): 환경부의 고시 ‘온실가스∙에너지 목표 관리 운영 등에 관한 지침’에 따라, 온실가스 감축 및 에너지 절약과 관련해 경제적∙기술적으로 사용 가능한 가장 효율적인 활동이나 운전 방법

친환경 기술 개발부터 전기 자동차까지, 온실가스 감축을 위한 SK하이닉스의 노력

가정에서 에너지 절약 실천을 위해 쓰지 않는 플러그를 뽑는 것처럼, SK하이닉스의 에너지 저감 활동도 낭비되는 에너지를 줄이는 것부터 시작됐다. 규격화된 에너지 운영 시스템 ISO50001을 도입해 건물과 장비를 가동하는 데 사용되는 전력량을 최소화한 것이 대표적 사례. 이와 동시에 공정 과정에서 발생하는 온실가스를 처리하는 스크러버 장비를 개선해, 사업장 밖으로 배출되는 양을 큰 폭으로 줄여나가고 있다. 그뿐만 아니라 대체 에너지 인프라를 구축해, 궁극적으로 탄소가 배출되지 않는 그린 플랜트(Green Plant)로 거듭날 준비도 하고 있다. 착한 친환경 반도체에만 찍히는 환경성적표지(탄소발자국: 5개, 저탄소제품: 6개)*인증도 획득한 SK하이닉스의 노력들을 자세히 살펴보자.

* 환경성적표지: 원료 채취, 제조, 사용, 폐기 등 제품의 전 과정에서 배출되는 오염물질이 지구 환경에 미치는 영향을 정량적으로 표시해, 적정 기준을 충족한 제품에 부여하는 환경부 인증 제도. 탄소 배출 부문에서 전과정평가(LCA, Life Cycle Assessment)를 통해 환경 영향을 투명하게 공개한 경우 ‘탄소발자국’ 인증을, ‘탄소발자국’ 인증을 획득한 제품 중 저탄소 기술을 적용해 기존 제품 대비 탄소 배출량을 감축한 경우 ‘저탄소 제품’ 인증을 획득한다.

Mission 1 : ‘에너지 누수를 막아라’ 사업장 내 에너지 사용 시스템 최적화

24시간 내내 꺼지지 않고 돌아가는 반도체 공장은 수많은 장비를 가동하고, 또 가동된 장비의 열을 식히는 과정에서 막대한 양의 전력을 소비한다. 이는 곧 온실가스 배출량 증가로 이어진다. 따라서 에너지 사용 시스템 최적화를 통해 에너지 누수를 막고, 전력 사용량을 줄이는 것이 저탄소 친환경 기업으로의 전환을 위한 첫 번째 단추라고 할 수 있다.

이를 위해 SK하이닉스는 전사적인 에너지 운영 시스템을 재정비했다. 전 사업장 내 에너지 사용 현황을 모니터링하고, 지속적인 성과지표 관리를 통해 에너지 저감 활동의 효과를 파악해 왔다. 그 결과 2014년 영국표준협회(BSI, British Standards Institution)로부터 친환경 에너지 경영 관련 국제표준인 에너지경영시스템(ISO50001)* 인증을 획득했다.

ISO50001 운영을 통해 개선점을 찾고 실제 에너지 절감을 이뤄낸 대표적인 사례가 바로 ‘외기조화기(OAC, Out Air Conditioner) 에너지 효율 개선 작업’이다. 클린룸 내·외부의 공기를 순환시키는 장치인 외기조화기에 인공지능 분석 기술을 접목, 장치를 가동하는 데 소모되는 전력량을 크게 절감했고, 이를 통해 총 27.5억 원의 에너지 비용을 절감했다.

* 에너지경영시스템(ISO50001): 에너지 사용자나 에너지 공급자가 에너지 이용 효율을 개선할 수 있는 경영 목표를 설정하고, 이를 달성하기 위하여 인적∙물적 자원과 관리 체제를 일정한 절차와 방법에 따라 체계적이고 지속적으로 관리하는 경영 활동 체제

Mission 2 : ‘온실가스 발생량을 줄여라’ 기술 개발 통한 공정가스 및 미세먼지 저감

다양한 종류의 화학물질(Chemical)이 사용되는 반도체 제조 장비에서는 과불화탄소(PFCs), 육불화황(SF₆), 아산화질소(N₂O) 등 온실가스의 원인이 되는 공정가스를 사용한다. SK하이닉스는 △1차 스크러버(POU, Point Of Use Scrubber) △미들 스크러버(Middle Wet Scrubber) △2차 스크러버(Main Wet Scrubber)로 구성된 3단계 처리 절차를 거쳐 이를 분해하고 있다.

그중 1차 스크러버(POU)는 제조 장비에 직접 연결돼 전체 공정가스의 90% 이상을 처리하는 매우 중요한 장치. 일정한 처리 효율 유지를 위해 적외선분광기(FT-IR, Fourier Transform Infrared spectroscopy)*를 통해 정기적으로 성능 검사를 진행한다. 하지만 기존 FT-IR장비는 1차 스크러버 체임버* 내부에 유입된 공기로 인한 희석으로 공정가스 농도의 정확한 결과값을 얻기 어려웠다. 장비에 따라서는 실제보다 처리 효율이 더 높은 것처럼 잘못된 결과가 나오기도 했다.

* 적외선분광기(FTIR, Fourier Transform Infrared spectroscopy): 광학계에 분산형의 분광기 대신에 두 개의 광속 간섭계를 이용해 얻어지는 간섭줄무늬를 Fourier 변환하고 적외선 흡수스펙트럼을 얻는 방법 중 푸리에 변환(함수의 근사값을 계산하는 알고리즘으로서, 시간 t와 더불어 변동하는 양 f(t)이 있다고 하면 이 속에는 여러 가지 진동수 성분이 포함되어 있으므로 이러한 성분을 추출, 정리하여 각 주파수 ω에 대한 성분강도의 분포 F(ω)로서 재배열할 수 있다면 현상의 본질을 보다 쉽게 파악할 수 있음)을 신호처리 수단으로 이용한 것
* 체임버(Chamber): 재료를 가열할 때 사용하거나 임의의 온도에서 특수하게 사용하는 기구

이를 해결하기 위해 한국표준과학연구원(KRISS, Korea Research Institute of Standards and Science)과 함께 1차 스크러버 내부의 공기 희석 효과를 감별해내는 측정 장비(QMS, Quardruple Mass Spectrometer)를 활용한 측정 기술을 개발했다. FT-IR 장비를 통해 1차 스크러버의 잔류 공정가스 농도를 측정하고, QMS를 통해 공기 희석량을 측정함으로써 정확한 처리효율값을 얻을 수 있게 된 것. 이를 통해 사업장 내 1차 스크러버 전반에 대한 성능 검사 및 장비 개선이 이뤄져, 이천 사업장 기준으로 PFCs 가스에 의한 공정가스 배출 감축률은 2015년 대비 2배 증가했다.

이와 더불어 1차 스크러버의 부산물 중 하나이자, 미세먼지의 원인이기도 한 질소산화물(NOx)을 제거하는 기술도 개발했다. 산화환원 반응*의 원리를 활용한 De-NOx 시스템을 미들 스크러버에 장착해, 기존의 습식 처리 방식만으로는 잡아내지 못했던 질소산화물까지 처리할 수 있게 한 것. 90% 이상의 높은 질소산화물 제거율을 자랑하는 De-NOx 시스템은 향후 이천 사업장 내 M14 공장을 중심으로 신규 팹(Fab)인 M16과 청주 사업장까지 설치 범위를 확대할 예정. 민상근 TL은 “QMS와 De-NOx의 도입으로 온실가스뿐만 아니라 이를 처리하는 과정에서 생기는 질소산화물까지 ‘두 마리 토끼’를 모두 잡는 역할을 할 것으로 기대된다”고 밝혔다.

* 산화환원 반응: 두 물질 사이에 전자를 주는 산화 반응과 전자를 받는 환원 반응이 동시에 일어나는 화학 반응

Mission 3 : ‘클린 사업장을 구축하라’ 대체 에너지 인프라 구축

▲ 이천 캠퍼스 내에 운행되고 있는 친환경 전기 자동차의 모습

SK하이닉스 사업장 내에는 24시간 내내 수많은 차량들이 오간다. 이 차량들은 사업장 내부 물류 운송과 이천 및 청주 사업장 간 협업 물류 운송을 담당하고 있다. 사업장 안팎으로 조성된 40여 개의 운행 노선을 따라 100대가 넘는 대형 디젤 차량들이 매일 1,600회 이상, 무려 2만 3,000km에 이르는 주행거리를 왕복하며 자재를 나른다. 이 차량들로부터 발생하는 매연의 양은 하루 8톤, 연간 2,600톤에 달한다.

이러한 매연 문제를 해결하기 위해 올해부터 사업장 내 운행되는 화물 운송 차량들을 전기 자동차로 교체하는 작업을 시작했다. 지난해 말 기업용 전기 구동 화물차량이 출시되자마자 바로 교체 작업에 나선 것. 이 차량의 최대 용량이 1톤인 것을 감안해, 전체 100여 대의 차량 중 40대에 해당하는 소형 1톤 트럭부터 단계적으로 교체하기로 했다. 연식이 오래돼 배기 장치가 노후한 차량 10대를 최우선 교체 대상으로 선정, 현재 이천 사업장에서 7대, 청주 사업장에서 3대의 전기 자동차가 운행되고 있다.

연말까지 이천 사업장 내 1개소, 청주 사업장 내 2개소, 총 3곳의 전기 자동차 전용 충전 시설도 설치될 예정이다. 향후 5년 안에 사업장 내 모든 1톤 차량을 전기 자동차로 교체할 예정으로, 목표가 달성되면 연간 400톤 가량의 온실가스가 저감될 것으로 기대된다. 구매 물류팀 임상준 TL은 “향후 전기차 배터리 제조 기술 등이 발전해 2.5톤, 5톤 등 대형 차량도 전기 자동차로 대체가 가능해지면 그 효과는 더욱 커질 것”이라며 “관련 기술의 변화 추이를 지속적으로 모니터링할 예정”이라고 설명했다.

목표는 ‘탄소 배출 제로’…다가올 10년을 위해 준비하는 새로운 ECO Vision

어느덧 ECO Vision 2022가 발표된 지도 3년이 됐다. 지금까지 진행해온 사업들이 소기의 성과를 내고 있는 만큼, SK하이닉스가 준비하고 있는 기후 위기 대응 전략의 다음 스텝이 궁금해지는 시점.

▲ 환경팀 민상근 TL

5개년 계획으로 수립된 ECO Vision 2022는 연도별 세부 목표를 정해 단계적으로 이를 실행해오고 있다. De-NOx, 태양광에너지 발전 설비 확대 설치 등을 비롯한 ECO Vision 2022의 남은 활동들은 2021년의 단기 목표 및 지향점에 따라 수행될 예정이다.

아울러 ECO Vision 2022의 목표 달성 시점이 다가오고 있는 만큼, 2022년 이후의 환경 보호 활동을 위한 새로운 중장기 로드맵도 검토 중이다. 민상근 TL은 “장기적인 관점에서 ‘탄소넷제로(Net Zero)*’ 기업으로 거듭날 수 있는 친환경 에너지 체제 구축을 위한 장기적인 계획도 수립하고 있다”며, “한정된 에너지 자원을 수동적으로 소비하는 것이 아닌, 친환경 에너지를 직접 생산하는 그린 플랜트(Green Plant) 기업으로의 체질 개선을 시작했다”고 전했다.

SK하이닉스는 전사 차원의 재생에너지 태스크포스(TF)를 구성해 국내∙외 재생에너지 정책을 모니터링하고, 신규 공장과 주요 사업장을 중심으로 태양광 발전 설비도 점진적으로 늘려가고 있다. 최근 이천 캠퍼스 내 641kW 규모 태양광 발전 설비를 설치한 것이 대표적 사례. 이 설비는 현재 월평균 약 60MWh의 재생에너지를 생산해 건물 내 식당 조명 등에 자체 전력을 공급하고 있다.

* 탄소넷제로(Net Zero): 지구온난화를 유발하는 온실가스 배출을 신재생에너지 발전 등 온실가스 감축 및 흡수 활동을 통해 상쇄해, 실질적인 순(Net) 배출 총량을 ‘0(zero)’로 만드는 것

▲ 물류팀 임상준 TL

더 나아가 제품 생산 및 유통 과정에서 쓰이는 플라스틱 소비량을 줄이기 위한 방안도 모색 중이다. 임상준 TL은 “반도체 칩 손상을 막기 위해 겉면을 포장하는 과정에서 많은 양의 플라스틱이 사용된다”며 “플라스틱 포장재를 대체할 수 있는 친환경 소재를 발굴하기 위해 유관조직과 지속적으로 협업을 수행하고 있다”고 설명했다.

▲ (왼쪽부터) 물류팀 임상준 TL, 환경팀 민상근 TL

빨라지는 기후변화 속, 한 발 앞선 대비와 노력으로 친환경 기업이라는 옷으로 갈아입을 준비를 끝낸 SK하이닉스. 마지막으로 두 사람은 이러한 변화에 모든 구성원들이 적극적인 참여와 노력을 기울여주기를 당부했다.

“온실가스 감축은 더 이상 몇몇 기업만의 과제가 아닌, 인류의 생존 차원에서 범지구적으로 중요한 이슈가 됐습니다. 이럴 때일수록 모두가 ‘나의 일’이라는 마음가짐으로 생활 속 작은 실천에 동참하는 자세가 필요하다고 생각합니다. 작게는 사무실 전기를 아껴 쓰려는 노력부터, 나아가서는 기업이나 정부에서 추진하는 온실가스 감축 관련 활동에 더 많은 관심과 참여 부탁드립니다”

SK하이닉스는 2017년 발족한 ‘산업보건 선진화 지속위원회’를 중심으로 선제적 예방 관리가 가능한 산업보건 생태계를 구축해가고 있다. 뉴스룸은 SHE 선행연구팀(SHE 연구소) 이세영 팀장과 김가원 TL을 만나, 건강하고 쾌적한 사업장을 만들기 위해 산업보건 선진화 지속위원회가 벌여가는 다양한 활동들을 들여다봤다.

SK하이닉스, 직업병 사전 예방이 가능한 ‘미래형’ 산업보건 환경을 설계하다

▲2017년 6월 장재연 위원장(앞줄 왼쪽에서 4번째) 등 외부 전문가 4인과 이석희 CEO(앞줄 오른쪽에서 4번째) 등 노사 대표 7인으로 구성된 산업보건 선진화 지속위원회의 발족식

2014년은 SK하이닉스가 국내 기업으로서는 유례없는 산업보건 혁신의 여정을 시작한 원년이다. 반도체 업계 구성원 건강 관리에 대한 관심이 높아지면서, 사업장의 작업환경 및 안전·보건 시스템을 쇄신하는 프로젝트가 시작된 것이다. △산업보건 검증위원회(이하 검증위)와 그 후속 기구인 △산업보건 지원보상위원회(이하 지원보상위) 활동의 성과는 △산업보건 선진화 지속위원회(이하 선진화 지속위) 출범으로 이어져 SK하이닉스가 안전·보건 분야 선도 기업으로 도약하는 계기가 됐다.

2014년 SK하이닉스는 외부 전문가를 중심으로 구성된 ‘산업보건 검증위원회’를 발족했다. 검증위는 1년에 걸친 투명하고 객관성 있는 정밀 조사를 통해 사업장 내 다양한 작업환경과 직업병 발생 가능성의 상관관계를 검증했다. 연구 결과 직업병과 반도체 작업환경 사이의 명확한 인과관계는 밝혀지지 않았다. 하지만 검증위는 이듬해인 2016년 초 후속 기구 ‘산업보건 지원보상위원회’를 설립해, 포괄적인 지원보상책을 마련했다. 이와 함께 안전·보건·환경 개선을 위한 127개의 과제를 빠짐없이 이행했다.

전사 차원의 작업환경 진단 및 보상이 이뤄졌지만 내부에서는 단순한 사후 대응을 넘어서는 예방적 성격의 산업보건 시스템이 필요하다는 공감대가 형성됐다. 이에 2017년 6월 구성원을 대표하는 노동조합과 회사, 외부 전문가로 구성된 후속 협의체인 ‘산업보건 선진화 지속위원회’를 발족했다. 기업이 직접 주체가 되어 지속가능하고 신뢰할 수 있는 선제적 안전·보건 인프라를 만들기로 한 것.

SHE 선행연구팀(SHE 연구소) 이세영 팀장은 “선진화 지속위는 노·사·학(勞·使·學)의 공동 협의체로서 투명한 의사결정 구조를 통해 조화로운 보건정책을 수립하는 것을 목표로 한다”며 “협의체를 통해 결정된 논의사항들을 체계적인 실무 활동을 통해 적극 추진함으로써 전문적이고 신뢰성 있는 안전·보건 시스템을 확립해가고 있다”고 밝혔다.

건강, 환경, 정의…세계 최고 수준의 산업보건 시스템을 지탱하는 세 가지 축

선진화 지속위는 ‘세계 최고 수준의 산업보건 시스템 구축’이라는 비전 아래, ‘건강’, ‘환경’, ‘정의’라는 세 가지 분과를 두고 각각의 세부 목표와 과제들을 추진해오고 있다.

건강 분과에서는 ‘구성원의 건강이 어떤 인구집단보다도 좋은 사업장’을 만드는 것을 목표로, 코호트 연구(Cohort Study, 특정 요인에 노출된 집단과 노출되지 않은 집단을 추적하고 연구 대상 질병의 발생률을 비교하여 요인과 질병 발생 관계를 조사하는 연구 방법) 기반의 건강관리 시스템을 만들고 있다.

환경 분과에서는 ‘건강 위험 환경이 없는 안전하고 쾌적한 사업장’을 만들자는 목표 아래, JEM(Job Exposure Matrix, 작업환경에서 발생하는 다양한 노출정보를 종합한 표) 등 작업환경의 안전과 사업장 내 취급 물질 전반에 대한 전문적이고 신뢰성 있는 관리 체계를 구축하고 있다.

마지막으로 정의 분과의 목표는 ‘가정과 지역사회의 안녕을 추구하는 사업장’을 실현하는 것. 내부 구성원뿐만 아니라 구성원의 가정, 협력사와 지역사회 전체의 건강과 안전·보건에 기여할 수 있는 다양한 연구를 수행하고 있다.

이러한 분과별 목표를 달성하기 위해 선진화 지속위의 활동은 △본회의 △실무위원회 △선진화 지속 TF 등 총 3개의 회의체를 통해 이뤄진다. 분기마다 한 번씩 개최되는 ‘본회의’에서는 개발제조총괄을 포함한 임원진과 노동조합, 외부 전문가가 다 함께 모여 전체 선진화 활동의 방향성을 논의한다. 외부 전문가의 자문과 객관적인 검증을 통해 진행 중인 사업의 개선점을 찾고, 향후 선진화 지속위가 나아가야 할 지향점을 정하는 것. ‘실무위원회’는 한 달에 한 번 SHE 조직을 중심으로 노동조합과 임원진이 만나 개선이 필요한 보건 이슈를 구체화하고, 노사가 함께 실무적인 해결방안을 협의한다. 이렇게 논의된 결과를 통해 보건 정책 수립 및 내부 실행력 강화를 위한 역할을 수행한다. 선행연구팀을 비롯한 SHE의 여러 팀으로 구성된 ‘선진화 지속 TF’는 선진화 지속위 과제 계획 및 실행을 위한 컨트롤타워 역할을 하며, 매주 회의를 통해 분과별 세부 이행 수준을 점검한다.

코호트 연구부터 협력사 컨설팅까지…다 함께 상생하는 안전보건 생태계를 만들다

선진화 지속위의 핵심 목표는 내부 역량으로 근로자의 안전(Safety), 건강(Health), 환경(Environment) 문제들을 선제적으로 관리, 개선할 수 있는 생태계를 완성하는 것. 이러한 목표를 달성하기 위해 △도입기(2018) △성장기(2019~2021) △안정기(2022~2027)로 이어지는 중장기 로드맵을 수립했다.

도입기는 코호트와 JEM 시스템 구축 후 주요 사업들을 시행하기 위한 기초 데이터를 수집하고 전반적인 인프라를 구축하는 시기다. 성장기는 이를 기반으로 주요 질환 모니터링을 하고, 화학물질 관리 프로그램을 정착하는 등 건강, 환경, 정의 각 분과별 핵심 과제를 본격 추진하는 시기다. 마지막으로 안정기는 그동안 시행된 사업들을 더욱 고도화하고 확대하는 시기로, 로드맵에 따라 분과별 목표가 잘 달성된다면 2027년에는 SK하이닉스 자체 역량만으로 운영되는 사전 예방형 산업보건 관리 모델을 실현할 수 있을 것으로 기대된다.

올해는 성장기가 거의 마무리되는 시기. 2017년 출범 후 지난 4년간 선진화 지속위는 구체적으로 어떤 활동들을 했을까? 건강, 환경, 정의 각 분과의 주요 성과를 모아봤다.

건강 분과 – 코호트 연구를 통한 직업병 고위험군 사전 모니터링 시스템 구축

건강 분과의 핵심 성과로는 구성원의 건강 데이터를 활용한 코호트 연구를 꼽을 수 있다. 직업병의 사전 예방을 위해서는 신뢰성 있는 데이터 기반의 의사결정이 필수적. 이를 위해 선진화 지속위는 출범 직후인 2017년 하반기부터 구성원의 동의를 거쳐, 사업장 내 구성원의 건강 관련 데이터베이스를 구축해왔다. 직무유형 및 작업환경별로 건강 상태에 영향을 줄 수 있는 다양한 인자에 대한 정보들이 빅데이터로 축적됨에 따라, 유사 직무경험을 공유하는 구성원 집단을 연구하는 것이 가능해진 것.

코호트 연구의 목적은 크게 두 가지로 나뉜다. 첫째는 직업병 고위험군 도출을 통한 사전 모니터링 체계의 구축. 이를 통해 직무 유형별로 발생 가능성이 높은 직업병에 대한 예방 활동이 가능해졌다. 두 번째는 직업병 발병에 영향을 끼치는 요소들을 찾아냄으로써 직업병과 작업환경 사이의 인과관계를 밝히는 것. 이를 통해 대체 물질을 도입하는 등 실질적으로 작업환경을 개선하고 구성원의 건강을 증진할 수 있다. 이세영 팀장은 “데이터가 계속 축적됨에 따라 더욱 깊이 있는 질병 연구가 가능해질 것”이라고 밝혔다.

환경 분과- JEM 시스템 구축 및 체임버 PM 국소배기장치 개발을 통한 안전보건 환경 개선

환경 분과에서는 크게 두 가지의 성과를 냈다. 먼저 직무노출정보 기반 안전·보건 관리 시스템(JEM)을 개발해 정착시켰다. JEM은 구성원의 직무변경 이력부터 공정별 물질 정보 리스트에 이르기까지 일원화된 전산 시스템이다. 이를 통해 사업장 내 모든 안전·보건 데이터를 관리함으로써 작업환경 안전은 물론 구성원 건강까지 한 번에 모니터링할 수 있게 됐다.

국소배기장치 개발을 통한 체임버(Chamber, 송풍기의 출구∙분출구 등에 소음을 흡수하기 위하여 설치하는 직방체의 평탄한 상자 모양의 장치) 예방정비(PM, Preventive Maintenance) 또한 빼놓을 수 없는 성과다. 기존의 반도체 장비 PM 작업용 환기장치는 기기 구조의 한계와 신속한 운반이 어려워 체임버 오픈 시에 발생하는 물리화학적 입자들에 대한 최적의 환기 조건을 제공하지 못했다. 이러한 문제점을 개선하기 위해 선진화 지속위는 실제 PM 작업을 진행하는 협력사 및 외부전문가가 함께 참여하는 협의체를 구성했다. 이를 통해 실제 사용자 관점에서 작업환경을 개선할 수 있는 환기장치 모델을 개발했다.

또한 선진화 지속위는 업계 최초로 근로자의 저농도 장기노출(LTLE, Long-Term Low Exposure)을 실시간 모니터링하는 시스템을 도입했다. 이외에도 스크러버 부산물 평가를 진행하는 등 다양한 노력을 하고 있다.

정의 분과 – 협력사 대상 SHE 컨설팅 시행…더불어 상생하는 안전·보건 생태계 마련

정의 분과에서는 당사 구성원뿐만 아니라 협력사 구성원들도 동일한 안전·보건 환경을 누릴 수 있도록 많은 노력을 기울여 왔다. 그 중 대표적인 성과는 협력사를 대상으로 하는 SHE 컨설팅 지원 사업이다. 자체적인 작업환경 진단에 어려움을 겪는 협력업체에 전문가를 파견해 무료로 점검을 진행하거나, 작업환경 개선을 위한 비용을 지원해 주고 있다. 협력사의 자발적 참여를 이끌어낸 이 사업은 선진화 지속위의 대표적인 사회적 가치 창출 사업으로 업계의 호평을 받고 있다.

이러한 정의 분과의 활동에는 지난 2019년 재단법인 ‘숲과 나눔’에서 설립한 ‘일환경건강센터’도 빼놓을 수 없다. 일환경건강센터에는 직업환경의학 전문의를 비롯해 산업간호사, 물리치료사, 산업위생사 등 안전·보건 분야 전문가들이 상주하고 있으며, 이들은 지역사회 및 영세업체를 위한 맞춤형 건강관리 서비스를 무료로 제공하고 있다. 또한 SK하이닉스 협력업체를 위한 SHE 컨설팅에도 함께 참여하고 있다.

이 밖에도 정의 분과에서는 반도체 협회와 협업 체계를 구성해 공동연구를 진행하거나, 국내외 보건 선진화 우수 사례 발굴을 통해 적용 모델을 연구하는 활동도 진행 중이다.

“끊임없는 소통 바탕으로 모두가 안전하고 행복한 사업장 만들고파”

2020년이 저물어가는 이 시점, 선진화 지속위의 남은 숙제는 성장기를 잘 마무리하고 다가올 안정기를 잘 준비하는 것이다.

▲이세영 팀장

내년이면 선진화 지속위 출범 5년 차이자 전체 프로젝트 기간의 절반을 채운 시점이 되는 만큼, 그동안의 성과에 대한 전반적 점검 및 평가와 함께 합리적이고 투명한 협의 과정을 통해 다가올 5년의 새로운 지향점과 개선점을 도출하고자 한다. 이세영 팀장은 “산업보건 검증위원회 시절부터 이어져 온 노·사·학(勞使學)의 끈끈한 신뢰가 선진화 활동의 성공적인 마무리를 위한 마중물이 될 것으로 기대한다”고 말했다.

▲김가원 TL

구성원뿐만 아니라 대외적으로도 선진화 활동의 취지와 성과를 알리고 참여 기회를 늘리는 것 역시 중요한 과제다. 김가원 TL은 “협력사 구성원분들의 자발적이고 적극적인 참여로 체임버 PM 국소배기장치 개선이 이루어질 수 있었던 것처럼, 앞으로도 더 많은 구성원의 목소리가 선진화 지속위의 활동에 담길 수 있도록 다양한 참여 방법들을 고민하고 있다”고 말했다.

“산업보건 선진화 지속위원회는 건강을 통해 SK하이닉스 구성원, 나아가 가족과 지역사회의 행복을 향해가는 큰 배를 이끄는 선장이라고 생각합니다. 늘 새로운 길을 개척하는 일이기에 어려운 점도 많지만, 산업보건 혁신의 선도적인 역할을 수행하고 있다는 책임감을 가지고 있습니다. 구성원 모두가 자부심을 가지는 안전하고 행복한 사업장을 만들기 위해 앞으로도 열심히 노력하겠습니다.”

JEM 시스템은 국내 반도체 업계에서 최초로 도입된 빅데이터(Big Data) 기반 작업환경 노출정보 관리 시스템이다. 사업장 내 다양한 안전·보건 분야 정보를 데이터베이스화해, 구성원의 일상적인 건강관리는 물론 직업병 예방까지 책임지고 있다. 뉴스룸은 JEM 시스템을 구축하고 운영∙관리하고 있는 SHE 안전보건팀 문형일 TL, 선행연구팀 이경호 TL을 만나 SK하이닉스가 JEM을 구축한 배경과 개발과정, 그리고 이를 통해 얻을 수 있는 기대효과에 대해 자세히 들어봤다.

안전·보건 ‘모범 기업’ SK하이닉스, 건강한 일터를 고민하다

▲ 2014년 10월 ‘산업보건 검증위원회’ 발족 당시 사진. 위원회는 장재연 위원장(환경운동연합 공동대표, 오른쪽에서 5번째) 등 외부전문가 7인과 노사대표 4인으로 구성되었다.

SK하이닉스는 지난 2014년 외부전문가 7인과 노사 대표 4인으로 구성된 ‘산업보건 검증위원회(이하 검증위)’ 권고에 따라 작업환경 실태조사 및 산업보건 진단을 실시했다. 1년간 지속된 정밀 조사를 통해 전 사업장에서 사용되고 있는 화학물질의 노출량과 영향을 파악하고, 제3의 독립기구인 ‘산업보건 지원보상위원회’를 꾸려 직업병 의심사례가 있는 구성원 및 협력사 지원을 위한 체계적인 보상지원책을 마련했다.

1단계 ‘검증’ 활동과 2단계 ‘지원보상과 개선’ 활동이 수동적인 사후 대응이었다면, 검증위는 여기서 더 나아가 ‘직업병 발생률 제로(Zero)’를 위한 과제 추진을 제안했다. 이처럼 ‘예방’에 초점을 맞춰 직업병 발생 가능성 자체를 낮추는 3단계 활동을 위해 SK하이닉스는 ‘산업보건 선진화 지속위원회’를 별도로 구성해 선제적인 보건 인프라 구축에 나서고 있다.

3단계의 여러 과제 중 ‘노출정보 기반 안전·보건 통합관리 체계(이하 JEM 시스템)’은 지속적으로 추진 중인 프로젝트다. JEM 시스템은 캠퍼스, 건물, Fab 등 작업환경에서 발생하는 다양한 노출정보를 종합한 표(Job Exposure Matrix)로 구성원의 건강과 관련된 요인을 선제적으로 대응 및 관리하는 전산화 프로그램. 반도체 사업장 내에서 사용되는 화학물질의 현황 파악은 물론, 직무별 노출이력 관리를 통해 안전하고 쾌적한 근무 환경을 만드는 것이 목표다.

문형일 TL은 “전산화된 데이터 허브를 통해 누락되는 정보 없이 효율적이고 선제적으로 안전·보건 관리를 하는 것이 JEM 시스템의 핵심”이라고 설명했다.

JEM 시스템, 빅데이터로 작업환경 모니터링부터 직업병 예방까지 한 번에

▲안전보건팀 문형일 TL

기존의 안전·보건 관리 방식은 각 부서 담당자들이 엑셀(Excel) 파일에 개별 구성원의 정보를 수기(手記)로 입력해 효율적인 데이터 활용이 어려웠다. 부서마다 사용하는 용어와 기준이 다르고 휴먼에러로 오기입된 정보가 생겨도 바로 확인할 수 없었기 때문. 따라서 JEM 시스템 개발 시, 각종 용어와 기준을 표준화하는 작업부터 시작했다. 현업 담당자 인터뷰를 통해 혼용되는 단위공정 용어를 통일하고, 물리·화학적 인자에 노출될 수 있는 위험도를 고려하여 직무 유형을 18개 그룹으로 분류했다.

여기에 구성원의 소속 부서 및 직무 등의 인사정보와 단위공정별 출입 빈도를 세부지표로 추가해 일련의 정보들을 시스템상에서 한 번에 조회할 수 있도록 만들었다. 또한, 엄격하고 까다로운 관리가 필요한 화학물질 정보들을 체계적으로 관리할 수 있도록 ‘공정별 화학물질’ 페이지를 만들어 사용이력을 조회할 수 있도록 구성했다. 이를 통해 JEM 시스템에 접속하는 관리자들은 요약된 구성원 종합 직무노출 정보는 물론, 이천과 청주 사업장 내 각 생산라인과 단위공정별 화학물질 상세 리스트를 조회하고 업데이트할 수 있다. SK하이닉스만의 안전·보건 전용 빅데이터 클라우드가 만들어진 셈이다.

현업에서 수집되는 JEM 데이터는 구성원의 동의를 거쳐 정기적으로 전산 시스템에 업데이트된다. 이처럼 시스템을 통해 정기적으로 변경·관리되는 안전·보건 데이터들은 사업장 내 작업환경 측정, 특수검진 대상자 선정, 화학물질 위험성 평가 등의 예방 활동을 위한 기초자료로 활용된다. 또한, 당사 구성원들의 노출관점 직무 유형, 근무이력, 공정별 화학물질 데이터 등을 토대로 구성원의 건강 상태를 체계적으로 관리할 수 있게 됐다.

무엇보다 JEM 시스템이 보유한 큰 장점은 데이터가 쌓일수록 구성원의 직업병 발생 확률을 낮출 수 있다는 데 있다. 직업병 의심사례가 발생하면 JEM 데이터로 기록된 근무 이력을 추적해 신속히 대응하는 것은 물론, 축적된 데이터 통계를 기반으로 작업환경도 미리 개선할 수 있다.

기업 안전·보건 관리의 ‘표준’ 만들었다는 자부심 느껴…완전한 자동화 시스템이 목표

▲선행연구팀 이경호 TL

지금은 JEM 시스템이 안정화되었지만, 선례가 없는 대규모의 프로젝트인 만큼 처음에는 다양한 시행착오가 있었다. 이경호 TL은 시스템 구축 과정에서 ‘각종 용어와 규격에 대한 표준화 과정’을 난관으로 꼽았다. 그는 “동일한 단위공정에서도 부서 혹은 담당자마다 조금씩 다른 표현을 사용하고 있었기에 이를 하나로 통일하는 작업에 오랜 시간이 걸렸다”고 말했다.

수백 개의 직무 유형을 물리·화학적 인자 노출 위험도에 따라 18개 그룹으로 분류하는 과정 또한 쉽지 않았다. 시스템 도입 후에는 예상치 못한 변수들로 차질이 생기기도 했다. 수용할 수 있는 데이터 양보다 더 많은 JEM 데이터로 인해 시스템에 과부하가 발생한 것. 인력과 시간이 부족하여 어려움을 겪었지만, IT 개발 부서와의 협업을 통해 무사히 해결할 수 있었다.

또한, 처음으로 도입된 시스템이다 보니 구성원들이 정확한 사용법을 숙지하기까지 시간이 걸렸다. 이를 단축하기 위해 설명회를 개최하고 문의사항들을 초석으로 매뉴얼을 제작하여 배포했다. 문형일 TL은 “시스템 개발단계부터 현장의 목소리를 최대한 담으려고 노력했으며, 사용자 관점에서 기능 보완과 개선을 위해 계속 노력하고 있다”고 밝혔다.

여러 우여곡절이 있었지만, 국내 기업 최초로 안전·보건 관리 체계의 표준을 만든 만큼, 나름의 보람과 자부심이 있다. 특히 이경호 TL은 우연히 참석한 외부 학회에서 SK하이닉스의 JEM 시스템이 기업의 선제적인 안전·보건 관리 우수사례로 뽑혀 학자들의 관심을 받는 모습을 보고 뿌듯함을 느꼈다고.

JEM 시스템을 찾고 활용하는 부서도 점차 늘고 있고, 구성원의 반응도 긍정적이다. 문형일 TL은 “시스템 운영이 안정화되고 고도화되며 데이터의 신뢰성 또한 높아진 것 같다”며 “적극적으로 시스템 개선을 위한 제안을 하고, 격려와 응원의 말을 건네는 구성원들을 만날 때 힘이 난다”고 말했다.

그가 최근 몰두하고 있는 분야는 사용자 경험(UX, User Experience) 개선. 시스템을 사용하는 구성원 관점에서 사용환경(UI, User Interface)을 개선해, 더 간편하게 데이터를 조회하거나 입력할 수 있도록 할 계획이다. 이와 함께 HR 시스템과 화학물질 관리 시스템 등 다양한 기존 관리 시스템과의 연계하여 JEM 데이터의 정합성을 높이는 작업도 진행 중이다. 궁극적인 목표는 실시간으로 JEM 정보를 업데이트할 수 있는 ‘자동화 시스템’으로 발전시키는 것. 이를 위해 연 2회로 정해져 있는 부서별 데이터 변경관리 주기도 점점 더 좁혀갈 예정이다.

마지막으로 두 사람은 구성원들에게 조금은 불편하더라도 건강하고 안전한 근무환경을 위해 JEM 시스템에 관심을 가져주기를 당부했다.

“지금의 시점에서만 생각한다면 JEM 시스템은 단순히 나의 위치를 기록하는 것이라고 생각할 수 있습니다. 하지만 그렇게 모인 기록들은 그 자체로 나만의 근무 이력서가 됩니다. 더 많은 JEM 데이터가 쌓인다면 이를 초석으로 더 좋은 근무 환경을 만들 수 있습니다. 아직 시스템을 활용하는 게 낯설고 귀찮을 수 있지만, 누구나 안전하고 건강하게 근무할 수 있는 회사를 만들기 위해 앞으로도 적극적인 협조와 관심 부탁드립니다.”

SK하이닉스는 반도체 공장으로부터 방류수가 유입되는 이천 죽당천에 멸종위기종 1급이자 천연기념물 제330호인 수달이 서식하는 것으로 확인됐다고 29일 밝혔다.

SK하이닉스에 따르면 지난해 2월 수달의 배설물과 족적이 처음 발견됐으며, 이후 지속적으로 관찰해온 끝에 최근 진행된 수생태계 모니터링 과정에서 무인 센서 적외선 카메라에 수달이 포착된 것.

수달은 죽당천에 유량이 많을 때는 다리 아래 둔치에서 활동하고 유량이 적어지면 수로나 하천변에서 활동하는 것으로 관찰됐다.

SK하이닉스는 2019년부터 분기마다 이천캠퍼스 인근 하천의 생태 조사를 진행해 왔다. 그 결과 수달 이외에도 천연기념물인 새매와 황조롱이, 원앙 등이 발견되었으며, 멸종위기종 2급인 삵의 배설물과 족적이 발견되기도 했다.

이처럼 죽당천에 다양한 생물들이 서식하게 된 것은 SK하이닉스에서 배출되는 방류수로 인해 수량이 늘면서 먹잇감이 풍부해지는 등 안정적인 먹이사슬 환경이 마련되었기 때문으로 풀이된다.

물은 반도체 공정 중 웨이퍼 세정, 정화 및 장비 냉각, 클린룸 온습도 조절 등 다양한 범위에서 사용된다. 제조 공정에서 사용된 물은 정화시설을 거쳐 방류되는데, SK하이닉스 이천캠퍼스는 하루 평균 8만여 톤의 물을 방류하고 있다. 이 방류수는 약 7.8km 길이의 죽당천으로 흘러 들어가며, 이 죽당천은 한강의 지류인 복하천에 합류한다.

SK하이닉스는 현재 이천캠퍼스에 1개의 통합 정화시설을 갖추고 있으며, 신규 공장인 M16 건설에 따른 물 사용량 증가에 대비해 총 8개 층 규모의 대형 첨단 정화시설을 연내 가동 목표로 건설하고 있다.

이천캠퍼스는 특히 상수원 수질보전 지역에 위치하는 만큼 국가에서 정한 수질 기준보다 훨씬 엄격한 배출기준을 적용한다. SK하이닉스의 방류수는 환경정책기본법 기준상 모든 지표가 ‘Ia(매우 좋음)’ 또는 ‘Ib(좋음)’ 등급을 유지하고 있으며, 이는 농업용수 기준인 IV(약간 나쁨)보다 훨씬 깨끗한 수준이다.

SK하이닉스 김형수 SHE(안전·보건·환경) 담당은 “하천에 대한 영향을 최소화하고 생태계 다양성을 높이기 위해 외부 전문기관과 함께 하천 수질은 월 1회, 수생태계 변화는 분기 1회 측정, 관리하고 있다”며 “앞으로도 지속적인 모니터링과 환경영향 감시 및 분석을 통해 주변 수생태계를 보존해 나갈 계획”이라고 말했다.

반도체는 빛(Light)과 열(Heat), 그리고 물질(Substances)의 예술이다. 반도체 칩 하나를 완성하기 위해 수백 개의 복잡하고 까다로운 공정을 거치는 동안, 클린룸에서는 빛, 열, 그리고 각종 용액이 만들어낸 다양한 종류의 부산물(By-Product)이 쌓인다. 안전한 사업장 환경을 유지하기 위해서는 이렇게 발생하는 부산물들을 체계적으로 관리하는 것이 중요하다.

SK하이닉스는 안전(Safety), 보건(Health), 환경(Environment) 분야의 위험요소가 없는 기업(SHE Risk Free Company)을 추구한다. 최근 공정 부산물 처리 장비인 1차 스크러버(Scrubber, 액체를 이용해서 가스 속에 부유하는 고체 또는 액체 입자를 포집하는 장치)를 대상으로 ‘부산물 평가’를 실시하는 등 부산물 관리에 만전을 기하고 있다. 뉴스룸은 SK하이닉스 안전보건팀을 만나 부산물 관리에 대해 자세히 들어봤다.

예방정비작업 위해 직접 해체해야 하는 ‘1차 스크러버’, 법적 문제 없지만 자체 평가 추진

반도체 칩 생산장비 내부에서 발생하는 가스, 화합물을 걸러내고 제거하는 스크러버(Scrubber)는 쉽게 말해 클린룸 전용 ‘청소기’라고 할 수 있다. 장비에서 배출되는 부산물을 가장 먼저 제거하는 ‘1차 스크러버’와 이후 남아있는 잔여 부산물을 최종적으로 처리하는 ‘2차 스크러버’로 구성돼 있다. 웨이퍼 생산장비와 직접 연결되는 1차 스크러버는 각 공정별 다양하게 발생하는 부산물의 특성에 따라 처리하며, 이천캠퍼스에만 약 6,000대가 설치되어 있다.

이렇게 실시간으로 공정 부산물을 처리하다 보면 스크러버 체임버(Chamber) 내부에 하얀색 찌꺼기인 파우더(Powder)가 생긴다. 이 찌꺼기를 제때 제거하지 않으면 기기 오작동은 물론, 공정 완성도에도 영향을 주기 때문에 주기적으로 사람이 스크러버 장비를 직접 해체해 청소하는 예방정비작업(PM, Preventive Maintenance)을 진행해야 한다. 특히 크기가 작은 1차 스크러버는 PM 주기가 매우 짧아 작업자가 업무 과정에서 가스 등 장비 내 잔여 부산물에 노출되지 않도록 철저히 관리해야 한다.

▲ 생산장비에서 발생한 부산물을 제거하는 역할을 하는 ‘1차 스크러버(Scrubber)’ 내부 모습

▲ 작업자가 스크러버 체임버 내부 예방정비작업을 실시하고 있는 모습. 안전한 작업을 위해 방독마스크와 보안경, 장갑 등 보호장비를 필수로 착용해야 한다.

이런 스크러버의 특성에 주목한 SK하이닉스는 지난 2018년 고용노동부와 함께 합동 현장 점검을 실시했다. 예방정비작업이 이뤄지는 과정에서 작업자의 건강에 영향을 끼칠 수 있는 요소가 있는지 꼼꼼히 조사했다. 조사 결과 특이사항은 발견되지 않았다. 하지만 혹시 모를 근무환경 사각지대를 해소하고자 1차 스크러버 장치를 대상으로 부산물 평가를 시행했다. 자체 연구를 통해 예방정비작업을 책임지는 협력사 구성원의 건강 리스크를 사전에 예방하고 불안감을 해소시키는 계기가 되었다는 점에서 의미가 있다.

안전보건팀 조재현 팀장은 “법적으로는 아무런 문제가 없었지만, 아직 규격화되지 않아 측정하지 못한 위험요소가 현장에 있을 수도 있다고 판단했다”며 “처리 시설 내에서 발생할 수 있는 모든 종류의 부산물들을 구체적으로 측정∙정리해, 선제적으로 관리할 수 있는 시스템을 만드는 것이 부산물 평가의 목적”이라고 설명했다.

검출량 미만 성분까지 조사… 체계적인 연구로 안전 누수 막다

스크러버 부산물 평가는 4단계로 진행됐다. 우선 ‘대상 공정 선정’ 단계. 80여개 공정의 스크러버 중 가장 우선적으로 정밀 평가가 필요한 공정을 선정했다. 이론상으로 예방정비작업 중 발생할 수 있는 부산물 리스트를 만들어 유해성을 검토한 후, 그중 CMR* 1등 특별관리물질 발생가능성이 있다고 판단되는 공정들을 선별했다.

* CMR: 발암성(Carcinogenicity), 생식세포 변이원성(Mutagenicity), 생식독성(Reproductive toxicity)을 지닌 화학물질을 이르는 용어. 환경부에서는 2018년 기준 총 364종의 성분들을 CMR 물질로 정의하고 있다. (환경부 고시 제2018-232호)

다음으로는 ‘부산물 정성 평가’를 통해 각 공정별로 실제 예방정비작업을 하는 동안 작업자가 노출될 수 있는 부산물의 종류를 파악했다. 이 과정에서 스크러버 체임버 내부의 모든 성분을 입자, 금속, 가스 등의 세부 유형으로 분류해 구체적으로 발생가능성이 높은 부산물 리스트를 확보했다.

세 번째 단계는 해당 성분들이 해당 공정에서 얼마나 발생하는지 검출 농도를 측정하는 ‘부산물 정량 평가’다. 사업장 내 여러 측정 장비들을 동원해 기준치 미만의 낮은 검출량이라도 각 성분별로 최대한 정확한 수치를 확보하고자 했다.

마지막으로는 모든 스크러버 장비를 대상으로 ‘퍼지 타임(Purge Time, 장비 내 잔여 가스를 빼내는 환기 작업에 걸리는 시간)’의 적절성을 평가했다. 장비별로 상이하게 설정돼 있는 퍼지 타임을 전수 조사해 작업장이 충분히 환기되고 있는지 확인했다.

이를 통해 얻은 성과는 크게 두 가지다. 첫 번째는 스크러버 장비별 데이터로 부산물에 장기간 노출됐을 때 작업자가 받을 수 있는 영향을 지속적으로 추적∙평가해 대응할 수 있는 객관적 지표를 마련했다. 특히 법적 규제 항목에는 포함돼 있지 않아 그동안 관리대상에 포함하지 못했던 부산물의 정보를 수집, 데이터화함으로써 예방적 차원의 개선책도 마련할 수 있게 됐다.

두 번째는 장비마다 다르게 적용되던 퍼지 타임의 명확한 설정 근거를 마련한 것. 잔여 가스 제거에 사용되는 질소 투입량과 환기 작업 소요 시간에 대한 내부 기준을 구체적으로 수립했다. 상대적으로 총휘발성유기화합물(TVOC, total volatile organic compounds, 여러 가지 종류의 휘발성 유기화학물 농도의 총합)의 농도가 높은 스크러버 장비의 종류를 파악해 공정 특성에 최적화된 퍼지 타임을 설정함으로써 냄새 흡입 등의 문제를 사전에 방지할 수 있도록 했다. 안전보건팀은 앞으로 기존 평가 대상에서 제외했던 1차 스크러버에 대한 연구를 완료한 뒤, 일반 생산장비까지 단계적으로 부산물 평가를 확대 실시할 예정이다.

없었던 기준을 만드는 일, 어렵지만 ‘차별 없는 안전·보건 환경구축’ 위해 반드시 필요

스크러버 부산물 평가는 외부 전문기관의 권고에 따른 사후 조치가 아닌, 기업 차원에서 안전보건 분야의 새로운 규범을 선(先) 제시했다는 점에서 남다른 의미가 있다. 하지만 없었던 기준을 만드는 일인 만큼 준비과정에서 우여곡절도 많았다. 안전보건팀의 조재현 팀장과 산업위생 파트장 김동문 TL을 만나 평가 과정에 대해 자세히 들어봤다.

▲안전보건팀 조재현 팀장

“1차 스크러버의 성능은 각 생산장비는 물론 전체 반도체 공정의 효율로 직결되기 때문에 예방정비작업이 매우 중요합니다. 잘 드러나진 않지만 중요한 업무를 담당하고 있는 협력사 구성원들이 조금 더 쾌적하고 안전하게 일할 수 있기를 바랐습니다. 법적 기준치를 만족한다고 거기 머물 것이 아니라, 외부 규제 요건의 변화와는 상관없이 일관되게 구성원의 안전과 건강을 보장하는 인프라를 구축하고 싶었죠. 그러기 위해서 우선 우리가 현장에 대해 아는 것과 모르는 것을 명확히 하는 작업이 필요했습니다”

▲안전보건팀 김동문 TL

“깐깐하다고 알려진 외부 기관에서도 구체적으로 분석하지 않는 성분들을 회사 내부에 있는 장비들로 측정하려 하다 보니 크고 작은 애로사항이 많았습니다. 필요한 장비 중에 회사가 보유하고 있지 않은 것도 있었고, 대부분의 부산물 농도가 워낙 낮아 정확한 값을 측정하는 데에도 애를 먹었죠. 여러 어려움이 있었지만, 유관부서에서 적극적으로 협조해 준 덕분에 무사히 연구를 진행할 수 있었습니다”

부산물 평가는 향후 일반 생산장비까지 확대되는 전사 차원의 장기 프로젝트인 만큼, 저농도의 부산물도 더욱 세밀하게 측정할 수 있도록 측정 장비를 개선하는 등 아직 내부적으로 해결해야 할 과제도 많다. 협력사 관리자 교육을 통해 내부 구성원에게 평가 결과를 공유하는 절차 또한 현재진행형이다.

안전보건팀은 이 일을 꾸준히 지속해가는 이유로 ‘차별 없는 안전·보건 환경 구축’에 대한 사명감을 꼽았다. 소속과 관계없이 SK하이닉스 사업장 내에서 근무하는 구성원이라면 모두 동일한 안전·보건 시스템을 누릴 수 있어야 한다는 것. 이는 반도체 기술뿐만 아니라 건강과 안전 관리까지 글로벌 최고 수준으로 도약하고자 하는 SK하이닉스의 신념과 맞닿아 있다.

“정말 많은 협력사 구성원분들이 다양한 분야에서 우리 회사에 기여를 하고 있어요. 그분들이 시스템 차원에서 생기는 구멍 때문에 제대로 보호받지 못하는 일이 없도록 하는 것이 우리 역할이자, 진정한 동반성장의 의미라고 생각합니다. 앞으로도 구성원 누구도 소외되지 않는 안전∙보건 관리 활동을 지속해나갈 예정입니다”

SK하이닉스(news.skhynix.com)가 환경부로부터 10나노급 LPDDR4 D램 제품에 대한 ‘환경성적표지 인증’을 받았다고 20일 밝혔다.

‘환경성적표지 인증’은 원료채취, 제조, 사용, 폐기 등 제품의 전 과정에서 배출되는 오염물질이 지구 환경에 미치는 영향을 정량적으로 표시해 소비자가 친환경 제품을 선택할 수 있도록 돕는 제도다.

이번에 인증 받은 제품은 원료채취에서 폐기까지 전 과정에서 기존 20나노급 제품과 비교해 온실가스 배출량이 약 26% 줄어든 것으로 확인됐다.

SK하이닉스는 작년 말, 친환경 반도체 생산공장을 표방하며 ‘2022 ECO비전’을 선언한 바 있다. 이에 따라 SK하이닉스는 2022년까지 온실가스 40% 감축(‘16년 BAU* 대비), 폐기물 재활용률 95% 달성, 해외사업장 재생에너지 100% 사용 등을 추진하고 있으며, 올해 초에는 국내 최초로 폐기물 매립 제로(Zero Waste to Landfill) 인증도 받은 바 있다.

SK하이닉스 김형수 SHE(안전·보건·환경) 담당은 “SK하이닉스는 CDP(Carbon Discloser Project) 한국위원회가 선정한 탄소경영 명예의 전당에 2018년까지 6년 연속 선정됐다”며 “2022 ECO비전을 반드시 달성하고 사회적 가치 실현에 앞장서겠다”고 밝혔다.

▲환경부로부터 환경성적표지 인증을 받은 10 나노급 LPDDR4 D 램 제품 ( 좌 ) 6Gb LPDDR4 ( 우 ) 8Gb LPDDR4